2018年全球僅30%的工業4.0試點最終推廣到了整個公司層麵。由於無法預測從獨立試點向整個企業層級擴展的關鍵要求，試點往往淪為一次性項目。

在最近一次的《麥肯錫全球工業4.0專家調查》中，約有70%的高管表示，他們的企業將工業4.0視為重中之重。麥肯錫全球研究院2015年的一項報告曾預測：到2025年
，在工業4.0的各類技術中，僅物聯網一項就將為工廠帶來1萬億~3.7萬億美元的價值。很顯然，企業應將工業4.0視作重中之重。然而，我們2018年的調查表明

，企業的這一進程十分緩慢，令人意外。

症結在於試點困境。

全球各大企業都希望從這幾萬億美元的價值中分一杯羹，紛紛推動實施工業4.0用例。根據調查，全球公司推出的用例平均數約為8個，中國和印度公司的力度較大，平均約為10個（見圖1 ）。

但是

，僅30%的試點最終推廣到了整個公司層麵。換句話說
，對於另外70%的試點，各企業未能成功從中提取價值（見圖2）。此外，試點進程非常緩慢。約85%的受訪企業表示，其停留在試點階段的時間超過一年，28%的企業超過兩年。要從這數萬億美元的價值中分一杯羹，企業必須加快試點的擴張速度。

企業為何陷於試點困境？

企業開展工業4.0shidian，shixiwangjiangshidiantuiguangdaozhenggegongsicengmian。ranerduoshuqingkuangxia，youyuwufayucecongdulishidianxiangzhenggeqiyecengjikuozhandeguanjianyaoqiu，shidianwangwanglunweiyicixingxiangmu。yinci，gongye4.0（和工業物聯網）仍處於困境之中。

結合與眾多客戶在生產一線的合作經驗，以及大量的真實學習場景，我們發現，以下三個步驟可幫助企業將試點成功擴展至公司層麵。

• 首先是高層支持和恰當的運營模式。公司高層應定義業務部門
  
  、IT和運營團隊的角色和職責，然後
  ，各個團隊應與數字和分析專家一道，集思廣益
  、協同合作。

• qiciyaozaixixuanzeyongli。gongsiyingshouxianshibiechuzuinengchuangzaojiazhihezuirongyishishideyongli
  ，tamenkechengweijishunengliheqianzaiyingxiangdebiaogan。qici，jiangzhexieyonglirongrugongsiyewuzhizhong
  ，quebaofenxidongjiannengbeijingli、主管和運營者所用（因為他們是完善工廠運營的決策者）
  ，而不是隻停留在會議室裏。

• 最後要確保IT/OT融合（編者注：信息技術與運營技術融合）的基礎平台具有可擴展性。

前兩步雖然很重要
，但是概念上也相對簡單，隻是偶爾在實踐中會遇到一些挑戰。可能成為較大障礙的是IT/OT融合的第三步。IT/OT的複雜性確實很難應對，主要原因在於大部分工廠的OT和IT之間的特定關係還不夠成熟。這也就是我們所謂的IT/OT融合的最後一公裏問題。

IT/OT融合的“最後一公裏”

在IT/OT融合的最後一公裏中
，五個問題共同阻礙著製造企業規模化應用工業4.0和工業物聯網。

1.複雜多變的環境

一座典型的中等規模工廠通常擁有200多台獨立設備，且分別購買於不同時期的不同供應商。每個供應商的自動化水平、軟硬件平台以及通信協議均不相同，導致數據的收集、zhenghehechangjinghuafeichangkunnan。bujinruci，yixieshebeizhizaoshangshenzhijiangshujufenxidongjianzuoweixugoumaidezengzhifuwu，jinyibuzuaileshujudekehuodexing。ciwai，gongyezidonghuacengderuanyingjianbenshenjiujiqifuza
，baokuolecongzhizaozhixingxitong（MES）、維修保養軟件、生產計劃軟件、分布式控製係統（DCS）等從企業資源規劃到產品生命周期管理的各個方麵。

2.未連接的舊機器

我們在工廠裏經常能看到沒有互聯的舊機器，這是因為重資產的置換周期通常需要數十年。複雜或極端的操作環境（比如油漆車間的複雜環境）
，進(jin)一(yi)步(bu)阻(zu)礙(ai)了(le)數(shu)據(ju)的(de)獲(huo)取(qu)。因(yin)此(ci)
，將(jiang)這(zhe)些(xie)資(zi)產(chan)連(lian)接(jie)起(qi)來(lai)是(shi)驅(qu)動(dong)物(wu)聯(lian)網(wang)規(gui)模(mo)化(hua)的(de)關(guan)鍵(jian)所(suo)在(zai)。與(yu)此(ci)同(tong)時(shi)，已(yi)聯(lian)網(wang)的(de)設(she)備(bei)配(pei)備(bei)的(de)往(wang)往(wang)是(shi)舊(jiu)的(de)軟(ruan)件(jian)係(xi)統(tong)，比(bi)如(ru)上(shang)世(shi)紀(ji)90年代末基於桌麵的機器控製係統


，數據通常被儲存在離線的電子表格裏。以我們研究的一個工廠為例，製造執行係統所獲取的90%的數據每30天會被清理一次（向主要客戶彙報所需的參數除外）。

3.安全性擔憂

一些製造商不願意把數據轉移到雲端，而是更青睞於可以在本地部署的物聯網方案
，這一類解決方案通常具備如下的一些能力：基於傳感器數據進行邊緣計算來進行流程控製，同時采用本地部署的方案進行預見分析。

4.OT在最後一公裏缺乏規模化的能力

從根本上講，要大規模實現工業4.0，須具備從獨立工作的離散係統中提取、解讀和協調數據的能力。無論是在企業內部還是與第三方搭建工業物聯網平台，企業都必須找到具備相應能力的OT服務提供商——既能支持不同地點的多個工廠
，又能協調從工廠可編程邏輯控製器（PLC）
、傳感器和曆史數據庫中獲得的數據（和連接能力）。如果沒有這一步，再完善的分析模型和用戶界麵也會因缺乏相應數據而無法交付預期的價值洞見。

5.IT和OT之間缺乏協作

其原因在於，IT和OT活動曆來就缺少聯係，特別是現場製造流程工程師所實施的活動。OT通常關注當前業績
、正常經營的可預測性以及如何避免正常工作的係統不被幹擾。IT則更多地傾向於安全性以及如何獲取可信賴的技術提供商——通常這些技術已被廣泛應用。在用戶管理和機器管理上的不同側重通常會導致十分不同的問題解決方案。因此， IT和OT工作人員必須從一開始就相互協作。

清楚地認識到IT/OT融合的最後一公裏問題，將有助於建立強大的技術基礎，為工業4.0試點的全麵推廣提供支持。但在解決與文化、流liu程cheng和he優you先xian事shi項xiang等deng相xiang關guan問wen題ti時shi


，進jin行xing周zhou密mi的de規gui劃hua也ye十shi分fen重zhong要yao。在zai我wo們men與yu製zhi造zao商shang的de合he作zuo中zhong
，影ying響xiang價jia值zhi持chi續xu獲huo取qu的de很hen多duo具ju體ti成cheng功gong因yin素su都dou更geng多duo地di指zhi向xiang人ren
，比bi如ru積ji極ji參can與yu的de領ling導dao者zhe、作為合作夥伴的供應商以及擁有（和培養）適當技能的人才等。

應對IT/OT融合所麵臨的挑戰

製造商要解決IT/OT的最後一公裏挑戰
，必須思考這些問題：

• 我們是否充分理解潛在工業物聯網價值鏈以及需彌補的差距？

• 在應對IT/OT融合的最後一公裏挑戰上，我們工廠的成熟度如何？如何更好地理解他們所麵對的IT/OT挑戰？

• 收集額外數據還是從當前99%的閑置數據中獲取更多價值，我們應如何平衡針對二者的投資？

• 我們如何利用此前的工業自動化投資（比如對MES和DCS等係統的投資）更快、更大規模地建造物聯網架構？

• 為使回報最大化，我們對IT/OT融合的最後一公裏投資應有多少用於工廠（傳感器
  、連接、邊緣設備）？多少用於更廣泛的物聯網架構（平台、雲、應用層）？

• 什麼樣的供應商生態係統最能滿足我們的需求？